锅炉作为能源转换的核心设备，其受热面的传热效率直接决定了运行经济性与安全性。而受热面积灰是锅炉运行中普遍存在的顽疾，看似细微的积灰层，却会对锅炉系统产生一系列连锁负面影响，需引起高度重视。

1、积灰最直接的危害是导致锅炉热效率显著下降。

受热面的核心作用是将燃料燃烧产生的热量传递给工质，而烟灰的导热系数仅为金属管壁的几十分之一甚至百分之一。当受热面积累一定厚度的灰层后，会形成坚固的热阻屏障，阻碍热量从烟气向工质传递。为维持额定蒸发量，锅炉需消耗更多燃料，这不仅增加了运行成本，还提高了排烟温度，进一步加剧了热损失。数据显示，受热面积灰严重时，锅炉热效率可下降1% - 5%，对于大型工业锅炉而言，每年将额外增加数十万元的燃料支出。

2、积灰会引发受热面壁温异常升高，威胁锅炉运行安全。

当热量无法有效传递时，大量热量积聚在管壁表面，导致管壁温度超过设计允许值。对于过热器、再热器等高温受热面，壁温过高易引发金属材料蠕变、氧化加剧等问题，严重时会造成管壁开裂、爆管等恶性事故。此类事故不仅会导致锅炉非计划停运，影响生产连续性，还可能因汽水泄漏引发安全风险，给操作人员和设备带来双重威胁。

3、积灰还会增加锅炉的运行阻力与维护负担。

积灰层会缩小烟气流通截面，导致烟气流速增加，排烟阻力上升。为保证烟气顺利排出，引风机需消耗更多电能，增加了厂用电率。同时，积灰具有较强的吸附性，会附着烟气中的腐蚀性物质，加速受热面腐蚀，缩短设备使用寿命。为清除积灰，企业需定期安排停炉检修，采用机械清灰或化学清灰等方式，这不仅占用了生产时间，还增加了检修成本和人工投入。

4、积灰还可能导致锅炉出力不足，无法满足生产需求。

在热传递效率下降的情况下，即使增加燃料供给，工质吸热仍难以达到额定要求，进而影响锅炉蒸发量或供热能力。对于依赖锅炉供能的企业，这可能导致生产负荷降低，间接造成经济损失。

综上所述，锅炉受热面积灰的影响贯穿于经济、安全、效率等多个层面。加强受热面清灰管理，采用有效的防积灰、除积灰技术，是保障锅炉高效、安全、经济运行的重要举措。